1.Mis on PCB galvaniseerimine?
PCB galvaniseerimine viitab metallikihi sadestamise protsessile PCB pinnale, et saavutada elektriline ühendus, signaaliülekanne, soojuse hajumine ja muud funktsioonid. Traditsioonilisel alalisvoolu galvaniseerimisel on selliseid probleeme nagu halb katte ühtlus, ebapiisav katte sügavus ja servaefektid, mis raskendab täiustatud PCB-de, näiteks suure tihedusega ühendusplaatide (HDI) ja painduvate trükkplaatide (FPC) tootmisnõuete täitmist. Kõrgsageduslikud lülitustoiteallikad muudavad võrgu vahelduvvoolu kõrgsageduslikuks vahelduvvooluks, mida seejärel alaldatakse ja filtreeritakse stabiilse alalisvoolu või impulssvoolu saamiseks. Nende töösagedused võivad ulatuda kümnete või isegi sadade kilohertsideni, ületades oluliselt traditsiooniliste alalisvooluallikate toitesagedust (50/60 Hz). See kõrgsageduslik omadus annab PCB galvaniseerimisele mitmeid eeliseid.
2. Kõrgsageduslike lülitustoiteallikate eelised trükkplaatide galvaniseerimisel
Parem katte ühtlus: kõrgsagedusvoolude "nahaefekt" põhjustab voolu koondumise juhi pinnale, parandades tõhusalt katte ühtlust ja vähendades servaefekte. See on eriti kasulik keerukate struktuuride, näiteks peente joonte ja mikroaukude katmisel.
Täiustatud sügavkatmisvõime: kõrgsagedusvoolud pääsevad paremini läbi augu seinte, suurendades aukude sees oleva plaadistuse paksust ja ühtlust, mis vastab suure kuvasuhtega viade plaadistusnõuetele.
Suurem galvaniseerimise efektiivsus: kõrgsageduslike lülitustoiteallikate kiire reageerimisomadused võimaldavad täpsemat voolu juhtimist, vähendades galvaniseerimisaega ja suurendades tootmise efektiivsust.
Väiksem energiatarve: Kõrgsageduslikel lülitustoiteallikatel on kõrge muundamise efektiivsus ja madal energiatarve, mis on kooskõlas rohelise tootmise trendiga.
Impulsskatmise võimalus: Kõrgsageduslikud lülitustoiteallikad suudavad hõlpsalt väljastada impulssvoolu, mis võimaldab impulssgalvaanimist. Impulsskatmine parandab katte kvaliteeti, suurendab katte tihedust, vähendab poorsust ja minimeerib lisandite kasutamist.
3. Näited kõrgsageduslike lülitustoiteallikate rakendustest trükkplaatide galvaniseerimisel
A. Vasega katmine: PCB tootmisel kasutatakse vasega galvaanilist katmist vooluringi juhtiva kihi moodustamiseks. Kõrgsageduslikud lülitusalaldid tagavad täpse voolutiheduse, tagades ühtlase vasekihi sadestumise ning parandades katmise kvaliteeti ja jõudlust.
B. Pinnatöötlus: Trükkplaatide pinnatöötlus, näiteks kullamine või hõbetamine, nõuab samuti stabiilset alalisvoolu. Kõrgsageduslikud lülitusalaldid suudavad tagada erinevatele katmismetallidele õige voolu ja pinge, tagades katte sileduse ja korrosioonikindluse.
C. Keemiline galvaniseerimine: keemiline galvaniseerimine toimub ilma vooluta, kuid protsessil on ranged temperatuuri- ja voolutihedusnõuded. Kõrgsageduslikud lülitusalaldid võivad selle protsessi jaoks pakkuda abitoidet, mis aitab galvaniseerimise kiirust kontrollida.
4. Kuidas määrata trükkplaadi galvaniseerimise toiteallika spetsifikatsioone
PCB galvaniseerimiseks vajaliku alalisvoolutoiteallika spetsifikatsioonid sõltuvad mitmest tegurist, sealhulgas galvaniseerimisprotsessi tüübist, PCB suurusest, katmisalast, voolutiheduse nõuetest ja tootmise efektiivsusest. Allpool on toodud mõned põhiparameetrid ja levinumad toiteallika spetsifikatsioonid:
A. Praegused spetsifikatsioonid
●Voolutihedus: PCB galvaniseerimise voolutihedus on tavaliselt vahemikus 1–10 A/dm² (amprit ruutdetsimeetri kohta), olenevalt galvaniseerimisprotsessist (nt vasega katmine, kullaga katmine, nikeldamine) ja katmisnõuetest.
● Koguvoolutarve: Koguvoolutarve arvutatakse trükkplaadi pindala ja voolutiheduse põhjal. Näiteks:
Kui trükkplaadi plaadi pindala on 10 dm² ja voolutihedus on 2 A/dm², on koguvooluvajadus 20 A.
Suurte trükkplaatide või masstootmise puhul võib vaja minna mitusada amprit või isegi suuremat voolutugevust.
Levinumad vooluvahemikud:
● Väikesed trükkplaadid või laborikasutus: 10–50 A
● Keskmise suurusega trükkplaatide tootmine: 50–200 A
●Suured trükkplaadid või masstootmine: 200–1000 A või suurem
B. Pinge spetsifikatsioonid
PCB galvaniseerimine nõuab üldiselt madalamaid pingeid, tavaliselt vahemikus 5–24 V.
Pingenõuded sõltuvad sellistest teguritest nagu katmisvanni takistus, elektroodide vaheline kaugus ja elektrolüüdi juhtivus.
Spetsiaalsete protsesside (nt impulsskatmine) puhul võib olla vajalik kõrgem pingevahemik (näiteks 30–50 V).
Levinud pingevahemikud:
●Standardne alalisvoolu galvaniseerimine: 6–12 V
● Impulsskatmine või spetsiaalsed protsessid: 12–24 V või kõrgem
Toiteallika tüübid
●Alalisvoolutoiteallikas: Kasutatakse traditsiooniliseks alalisvoolu galvaniseerimiseks, pakkudes stabiilset voolu ja pinget.
● Impulsstoiteallikas: Kasutatakse impulssgalvaanimiseks, mis on võimeline väljastama kõrgsageduslikke impulssvoolusid, et parandada galvaniseerimise kvaliteeti.
●Kõrgsageduslik lülitustoiteallikas: kõrge efektiivsus ja kiire reageerimisvõime, sobib ülitäpseks galvaniseerimiseks.
C. Toiteallika toide
Toiteallika võimsus (P) määratakse voolu (I) ja pinge (V) abil valemiga: P = I × V.
Näiteks toiteplokil, mis väljundab 100 A pingel 12 V, oleks võimsus 1200 W (1,2 kW).
Üldine võimsusvahemik:
● Väikesed seadmed: 500 W - 2 kW
● Keskmise suurusega seadmed: 2 kW - 10 kW
●Suured seadmed: 10 kW - 50 kW või rohkem
Postituse aeg: 13. veebruar 2025
